Unser Produktionsprozess für Gipskartonplatten
1. Rohstoffaufbereitung und präzise Dosierung
Wir verwenden Naturgips oder Gips aus der industriellen Entschwefelung als Hauptrohstoff. Nach der Vorzerkleinerung im Brecher gelangen die Rohstoffe in die Mahlanlage und werden zu feinem Pulver vermahlen. In der automatisierten Dosieranlage wird das Gipspulver mit funktionellen Additiven – darunter modifizierte Stärke zur Verbesserung der Papieroberflächenhaftung, Treibmittel zur Optimierung der Kartonkernstruktur und hydrophobe Mittel zur Verbesserung der Feuchtigkeitsbeständigkeit – im optimalen Verhältnis durch Trockenmischen vermischt, um die Homogenität des Materials zu gewährleisten.
2. Kalzinierungsumwandlung
Die homogen vermischten Materialien werden dem dynamischen Kalzinierungsofen zugeführt. Bei einer kontrollierten Temperatur von ca. 150–170 °C durchläuft das Anhydrit eine Dehydratisierungsreaktion und wandelt sich in hydratisierten Semianhydrit, auch bekannt als Baugips, um. Dieser Prozess bestimmt die Abbindeeigenschaften des Endprodukts.
3. Herstellung der Suspension
Das kalzinierte Gipspulver wird in einen Hochgeschwindigkeitsmischer gegeben und dort mit genau abgemessenem Wasser, einer geringen Menge Beschleuniger und recyceltem Nebenproduktschlamm vermischt. Unter intensivem Rühren entsteht ein gut fließfähiger und gleichmäßig dichter Gipsschlamm. Die genaue Einhaltung des Wasser-Zement-Verhältnisses ist entscheidend für die Verarbeitbarkeit des Schlamms und die endgültige Festigkeit der Platte.
4. Kontinuierliche Umformung
Die Fasersuspension wird kontinuierlich und gleichmäßig durch das Gewebesystem auf das vorgeschobene Basislinerpapier aufgetragen. Anschließend bedeckt das obere Linerpapier das untere. Nach dem Durchlaufen der Präzisionsformwalzengruppe wird die Fasersuspension auf die gewünschte Dicke verteilt, während die Papierkanten gefaltet, abgedeckt und verklebt werden, um einen durchgehenden Kernstreifen zu bilden.
5. Einstellen und Längenbestimmung
Während des Transports der Plattenrohlinge rekristallisieren Gips und Wasser und verfestigen sich, wodurch die Grundfestigkeit entsteht. Im Stadium des „Grünblechs“, das vollständig ausgehärtet, aber noch nicht getrocknet ist, schneidet das synchronisierte und nachführende Schneidsystem die Plattenrohlinge präzise auf die gewünschte Länge zu und erzeugt so eine glatte und ebene Schnittfläche.
6. Trocknen und Aushärten
Die nach dem Zuschnitt noch feuchten Platten werden in einen mehrschichtigen Trockenofen gegeben. Temperatur und Luftstrom in jedem Ofenabschnitt werden präzise gesteuert, um die freie Feuchtigkeit schrittweise und vollständig aus den Platten zu entfernen und den Feuchtigkeitsgehalt auf den Normbereich zu reduzieren.
7. Endbearbeitung und umfassende Qualitätsprüfung
Nach dem Trocknen werden die Platten abgekühlt und anschließend an den Kanten bearbeitet und geschliffen, um gleichmäßige Abmessungen und eine glatte Oberfläche zu erzielen. Jede Platte durchläuft danach mehrere Qualitätskontrollen, darunter Dickenmessung, Messung der Kantengeradheit, Prüfung der Haftfestigkeit des Papiers auf der Oberfläche und eine manuelle Sichtprüfung. Nur Produkte, die die nationalen und internen Kontrollstandards vollständig erfüllen, gelangen in den nächsten Produktionsschritt.
8. Automatisierte Verpackung und Lagerhaltung
Qualifizierte Produkte werden von automatisierten Anlagen in der vorgegebenen Menge gestapelt. Sie werden luftdicht in feuchtigkeitsbeständiges Material verpackt und mit Informationen wie Spezifikationen, Chargennummern und Leistungsklassen etikettiert. Die fertigen Produkte werden in einem trockenen und gut belüfteten Lager aufbewahrt und warten auf den Versand.
Verpackung für Exportwaren
